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Presses and more – Holzplatten- und Umformtechnik von Dieffenbacher

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Die Dieffenbacher Unternehmensgruppe zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Pressensystemen und kompletten Produktionsanlagen für die Holzplattenindustrie. Auch auf dem Gebiet der Umformpressen, z.B. für glasfaserverstärkte Kunststoffe für die Automobil- sowie deren Zulieferindustrie, sind die hydraulischen Pressen mit ihren kurzen Taktzeiten an der Spitze.

Weltweit sind mehr als 1.600 Mitarbeiter für das bereits 1873 gegründete Familienunternehmen aktiv. Gemäß dem Slogan „presses and more“ liefert Dieffenbacher dabei alles aus einer Hand. Über 70 % der Erzeugnisse gehen in den Export. Mit einem weltweiten Vertriebs- und Servicenetz ist Dieffenbacher für die Kunden immer erreichbar. Für die holzverarbeitende Industrie werden komplette Produktionslinien zur Herstellung von Span-, MDF-, OSB- und LVL-Platten sowie von Faserdämmplatten und Türblättern geliefert. Bei der Fertigung wird das Grundmaterial, bei Spanplatten z.B. Holz in Form von Spänen, mit Leim benetzt und in Einetagen-Pressen oder kontinuierlich arbeitenden CPS- (Conti-Panel-System) Endlospressen zu Platten verarbeitet. Bei der CPS werden die beleimten Holzspäne in drei verschiedenen Schichten auf ein fortlaufendes Band gestreut. Dieses transportiert den sog. Streukuchen in die auf über 200°C beheizte Presse. Dort werden die Holzspäne zwischen einem oberen und unteren Stahlband auf die gewünscht Dicke gepresst und ausgehärtet. Am Ende der CPS werden die bis zu 2,5 m breiten Platten gesägt und häufig gleich noch laminiert.

Für die Schmierung der komplexen Hightech-Maschinen dürfen nur von Dieffenbacher freigegebene hochwertige Schmierstoffe verwendet werden. Wichtig für die CPS-Pressen ist ein synthetisches Hochtemperaturöl, mit dem die bei Temperaturen von über 200°C kontinuierlich durch die Presse laufenden Rollstäbe und deren Führungsketten vor Verschleiß geschützt werden. Auch an die Fette für die Schmierung der langsam laufenden Pendelrollenlager in den Umlenkrollen werden hohe Anforderungen gestellt. Die Filtrierbarkeit für das Hydraulikfluid in den Pressen, die in einer sehr staubigen Umgebung laufen, kann ganz entscheidend für eine optimierte Produktion sein.

Mit vollautomatisierten Pressen zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen werden z.B. in der Automobil- und Zulieferindustrie in einem Arbeitsgang ganze Fahrzeug-Bodenplatten produziert. Mit aktivem, servogeregeltem Parallellaufsystem als Hochgenauigkeitspresse und einer entsprechenden Beheizung von Formwerkzeugen und Rohlingen können faserverstärkte Kunststoffbauteile in Fahrzeugaußenhautqualität erzeugt werden.

Als Hydrauliköl, das während der Garantiezeit in den Pressen verwendet werden sollte, lässt Dieffenbacher nur einige zinkfreie Hydrauliköle vom Typ HLP46 gemäß DIN 51524-2 zu. Bis zu 10.000 l Hydrauliköl kann eine dieser Pressen enthalten. Dabei erreicht es bei konsequenter Pflege und Überwachung Standzeiten von bis zu 40.000 Bh oder über 5 Jahren.

Den Betreibern der Anlagen empfehlen die Service-Experten des Unternehmens im Sinne einer vorbeugenden Instandhaltung:

  • Auch frisches Öl nur über einen Filter in die Anlage einzufüllen.
  • Eine Analyse des Öles der neu befüllten Anlage während der Inbetriebnahme als Ausgangsprobe. So können etwaige Verunreinigungen im Vorfeld erkannt und geeignete Beseitigungsmaßnahmen ergriffen werden.
  • Hydrauliköl-Analysen in wiederkehrenden Intervallen, bei einem üblichen 3-Schicht Betrieb alle 2.000 Stunden.
  • Bei einem notwendigen Ölwechsel auch das Hydrauliksystem zu spülen und den Tank gründlich zu reinigen.

Dank der regelmäßigen Überwachung des Hydraulikfluids lässt sich der optimale Zeitpunkt für einen Ölwechsel planen. Langfristig wirken sich Ölanalysen kostensenkend auf die Gesamtmenge des Hydrauliköls und den Arbeitsaufwand aus. Doch die Analysen tragen auch dazu bei, Produktionsstörungen der Pressenhydraulik zu vermeiden. Verunreinigtes, oxidiertes oder nur noch unzureichend additiviertes Hydrauliköl kann schließlich nach kurzer Zeit Störungen an einem der vielen verbauten Regelventile verursachen und damit zu einem Stillstand der ganzen Linie führen. Wenn dann die Ursachen für klebrige Ablagerungen nicht bekannt und auch entsprechende Austauschkomponenten nicht sofort verfügbar sind, entstehen extrem hohe Kosten.

Bei den Ölanalysen werden unter anderem die Ölreinheit, die -alterung und der Zustand der Additive betrachtet. Die in Reinheitsklassen angegebene Ölreinheit ist wichtig für ein störungsfreies Arbeiten der Hydraulik und der Vielzahl an Servo- und Regelventilen. Bei der Produktion von Spanplatten ist die Umgebungsluft oft mit feinen Holzpartikeln belastet. Sowohl die Belüftungsfilter für den Hydrauliköltank als auch die Haupt- und Nebenstromfilter der Anlage sind entsprechend ausgelegt. Wenn dennoch Schmutzpartikel ins Öl gelangen, können sie sich an den Steuerkanten der Ventile ablagern oder Verklebungen bewirken. Auch feine Verschleißpartikel können das Öl belasten und zu Leckagen innerhalb der Ventile führen, woraus dann erhöhte Verlustleistungen und höhere Öltemperaturen resultieren. Durch die im Leckagespalt auftretenden Scherkräfte werden wichtige Additive geschert und unwirksam. Anhand des IR-Spektrums, des AN- bzw. NZ-Anstiegs und der Viskositätsänderung werden die Öloxidation und der Ölzustand beobachtet. Im Zusammenhang mit der Öleinsatzzeit kann so ein Hinweis auf eine Ölwechselverlängerung gegeben werden.

Neben den Betreibern der Dieffenbacher-Anlagen nutzen auch die eigenen Experten aus der Konstruktion und dem Service Schmierstoff-Analysen von OELCHECK. Allerdings meist nur dann, wenn wirklich einmal eine Schadensursache aufgeklärt werden muss. In der Regel stellt sich dabei heraus, dass zinkfreies mit zinkhaltigem Hydrauliköl vermischt wurde. Die damit einhergehende Zinkseifenbildung hat dann zu verklebten Regelventilen, Undichtigkeiten an Zylindern, thermischen Problemen oder Störungen von Kolbenspeichern geführt. Mit den Ergebnissen der Analysen kann Dieffenbacher gezielt den Kunden mit Empfehlungen für erforderliche Wartungsmaßnahmen unterstützen. Außerdem sind sie eine wertvolle Hilfe, um die Wirksamkeit des Filterkonzeptes zu prüfen oder sogar Verbesserungsmöglichkeiten für die Montage und Inbetriebnahme der Anlagen auszuloten. 

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