Schwankende Windstärken und Umgebungstemperaturen belasten sämtliche Komponenten einer Windkraftanlage. Wasser kann aufgrund der Temperaturschwankungen, die das Getriebe „atmen“ lassen, als Kondenswasser in das Öl gelangen. Schmutzpartikel und Staub in Getriebe oder fettgeschmiertem Lager erhöhen den Verschleiß. In Windkraftanlagen werden zunehmend synthetische Hochleistungsschmierstoffe eingesetzt. Diese bieten optimalen Verschleißschutz und verlängerte Laufzeiten. Je nach Beanspruchung kann so ein Getriebeöl bis zu 10 Jahre und länger in einem Hauptgetriebe verwendet werden.

Dabei spielen die Überwachung der Schmierstoffe und Parameter wie die Ölreinheit, Wasser, Verschleiß und der Ölzustand eine entscheidende Rolle. Da sich die geschmierten Maschinenelemente in luftiger Höhe befinden, kann ein Ölwechsel oder ein Austausch defekter Komponenten nur mit großem Aufwand und Kosten erfolgen.

Ölwechsel erfolgen bei mit Erdgas betriebenen Gasmotoren aufgrund der konstanten Betriebsbedingungen oftmals nach festen Intervallen.

Da dem Erdgas aber immer häufiger Anteile verschiedenster Sondergase (z.B. Biomethan) beigemischt werden, sind regelmäßige Ölanalysen anzuraten. Denn die sauren Bestandteile dieser Gase belasten den Motor und das verwendete Öl. Wenn es dem Gasmotorenöl nicht mehr gelingt, diese Anteile zu kompensieren und zu neutralisieren, wird der Motor stark angegriffen.

Ölanalysen schaffen Klarheit über den Ölzustand und decken frühzeitig Schäden auf. So können auch im Langzeiteinsatz wichtige Parameter wie Oxidation mit Trendanalysen überwacht werden. In unserem Analysenset für Gasmotoren analysieren Sie auch den Zustand des eingesetzten Kühlmittels.

Die Zusammensetzung von Bio- bzw. Sondergasen ist aufgrund der variierenden Ausgangsprodukte und Vergärungsprozesse großen, kontinuierlichen Schwankungen unterworfen. Die Hauptbestandteile sind Methan, Kohlendioxid sowie Sauerstoff und Stickstoff. Darüber hinaus kann das Biogas auch Spurengase wie äußerst aggressiven Schwefelwasserstoff enthalten.

Biogasmotoren sind damit weitaus stärkeren Belastungen ausgesetzt als Erdgas-, Diesel- oder Benzinmotoren. Die eingetragenen Säuren und die Geschwindigkeit der Ölalterung (Oxidation) sind wichtige Faktoren genauso wie der Schutz, den das Öl noch bietet. Je länger ein Gasmotorenöl eingesetzt werden kann, desto wirtschaftlicher ist auch der Betrieb. Nur mit regelmäßigen Ölanalysen lassen sich die optimalen Wechselintervalle festlegen und ein Gasmotor sicher betreiben. Auch Kühlmittel können mit dem Analysenset für Gasmotoren untersucht werden.

Wasser- und Dampfturbinen laufen zur Stromerzeugung in Kraftwerken oft rund um die Uhr. Gasturbinen werden auch als sogenannte „Peaking Units“ eingesetzt und bei Bedarf zugeschaltet. Betriebsbedingungen und Temperaturen sind variabel. Damit das Turbinenöl in den bis zu 50m³ großen Ölsystemen möglichst lange im Einsatz bleiben kann, sind Korrosionsschutz und Oxidationsstabilität wichtig. Auch Ablagerungen („Varnish“), die in dem System und vor allem den Gleitlagern problematisch sind, soll das Turbinenöl vermeiden.

Mit einer detaillierten Überwachung werden daher Ablagerungsprobleme, Schäumen oder Luft im Öl, schädliche Verunreinigungen wie Wasser und auch der Ölzustand regelmäßig bewertet. OELCHECK bietet mit seinem all-inclusive Analysenset stets den richtigen Analysenumfang für alle Turbinenöle. Die Analyse mit abschließender Diagnose klärt, ob das eingesetzte Öl seine Aufgaben weiterhin zuverlässig erfüllen kann.

Transformatoren- bzw. Isolieröle isolieren, kühlen und schützen den Trafo vor Spannungsüberschlag. Dabei müssen sie temperatur- und oxidationsstabil und mit allen in Berührung kommenden Materialien gut verträglich sein.

Viskositätsänderungen können die Ölzirkulation und damit die Kühlwirkung beeinträchtigen. Da die Transformatorenöle Jahrzehnte im Einsatz bleiben sollen, ist eine hohe Oxidationsstabilität wichtig. Wenn das Isolieröl altert, ändern sich die elektrischen Eigenschaften. Die Durchschlagsspannung geht zurück. Mit den Analysen von OELCHECK werden die wichtigsten Werte ermittelt. Die DIN EN 60422 sieht Überprüfungsintervalle von 2 bis maximal 6 Jahren vor. Alle hier empfohlenen Prüfverfahren werden im all-inclusive Analysenset abgedeckt.

Probennahme von Transformatorenölen