Mining, Bau- und Landmaschinen
Auch bei der Produktion von Kokereimaschinen und Loks ist Eickhoff durch ihre Tochterfirma Schalker Eisenhütte führend. Daneben stellt man in der eigenen Gießerei eine Vielzahl von Zulieferteilen her. Ein weiteres starkes Standbein ist der Getriebebau, wo man sich bei der Herstellung von Windkraftgetrieben stark positioniert hat. Zu den Kernkompetenzen der Eickhoff Bergbautechnik GmbH zählen die Entwicklung, Konstruktion und Herstellung von Walzenladern, Continuous Minern und Teilschnittmaschinen für den Berg- und Tunnelbau.
Im Steinkohlebergbau arbeiten die Walzenlader aus Bochum an vorderster Front im Streb. Ein Kohlenflöz wird in Strebe eingeteilt und dann aus den einzelnen Abschnitten die Kohle gewonnen. Wo früher die Hauer am Werk waren, schneiden und fördern heute die Walzenlader die Kohle. Bis zu 20 m lang, 3,75 m hoch und 165 t schwer ist so eine Maschine. Auf dem Förderer fährt sie im Streb auf und ab. An seinem vorderen Ende ist der Walzenlader mit rotierenden Schneidwalzen versehen, die wiederum mit Meißeln bestückt sind. Sie schneiden im Vorwärtstrieb einen Kohlenstreifen aus dem Flöz heraus. Der Eickhoff Walzenlader SL 1000 mit seiner installierten Gesamtleistung von 2.590 kW schafft dabei sogar eine Schneidehöhe von bis zu 7,10 m. Die gewonnene Kohle fällt hinter den Schneidwalzen in den Kettenförderer, auf dem dann die Kohle kontinuierlich abtransportiert wird.
Eickhoff baut allerdings nicht nur Walzenlader mit einem Maximum an Leistung. 2010 erhielt das Unternehmen den BAUMA-Innovationspreis für die derzeit intelligenteste Abbaumaschine weltweit. Leistungsfähige Rechner und Kommunikationssysteme sowie modernste Sensorik wie Infrarotkameras, Radar und Schwingungsmesser versetzen den Walzenlader Eickhoff SL 750 EiControlPlus in die Lage, unter Tage selbstständig Hindernisse sowie Grenzen zwischen Kohle und Nebengestein zu ermitteln. Damit ist es erstmals möglich, die Idee eines automatischen Strebbetriebes zu realisieren, bei dem der Mensch sich auf Überwachungsfunktionen im sicheren Umfeld konzentrieren kann.
Weltweit werden die Eickhoff-Maschinen für den Bergbau von über 100 Servicetechnikern im Außendienst betreut. Sie sind selbstverständlich auch vor Ort, wenn ein Eickhoff-Lader erstmals installiert wird. Ein neuer Walzenlader wird beim Kunden erst über Tage montiert und anschließend wieder demontiert. Dabei lernen die Mitarbeiter des Kunden alle Details der Maschine kennen. Dies kann allein bis zu zwei Wochen in Anspruch nehmen.
Anschließend steht der Aufbau unter Tage auf dem Programm. Die reine Aufbauzeit im Streb dauert bis zu zwei Wochen. Die Montage ist schließlich abhängig von den örtlichen Gegebenheiten, denn nicht immer kann die ganze Maschine zum Streb transportiert werden. Manchmal muss sie in einzelnen Baueinheiten eingebracht werden, was die Montagezeit verlängert. Bevor der Walzenlader endgültig seinen Betrieb aufnimmt, erfolgen Testläufe und bei Bedarf entsprechende Anpassungen der Maschine an die individuellen Gegebenheiten.
In der Anlaufphase werden die Lader durch Servicetechniker von Eickhoff begleitet und somit auch mit dem Betreiber gemeinsam die ersten Wartungsarbeiten durchgeführt. Wenn der Kunde es wünscht, leisten sie auch bei den späteren Wartungsarbeiten technischen Support oder führen diese selbst aus.
Da die Instandhaltung sowohl die elektrischen Einrichtungen der Maschine als auch ihre mechanischen Teile betrifft, sind jeweils Experten mit den entsprechenden Kenntnissen vor Ort. In Ländern wie China oder Russland werden die Teams außerdem noch durch Dolmetscher verstärkt. Die Betriebsanleitungen der Maschinen sehen Wartungsintervalle vom Schicht-, Tages-, Wochen- bis hin zum Monatsrhythmus vor. Für eine monatliche Wartung sind etwa sechs Stunden reine Wartung sowie zusätzliche Zeit für die Vorbereitung zu veranschlagen. Schmierstoffanalysen gehören dabei für die Getriebe- und Hydrauliköle zum Pflichtprogramm.
In den Walzenladern kommen Getriebe für die Kraftübertragung an die Schneidorgane und die Fahrantriebe zum Einsatz. Hydrauliköle dienen dem Verfahren der Tragarme und des Schutzdachs. Als Schmierfette werden Hochtemperaturfette für die Elektromotoren und Hochleistungsfette für vibrations- und wassergefährdete Lagerungen verwendet. Wie bei anderen hydraulischen Anlagen im Untertagebergbau setzt Eickhoff die vorgeschriebenen, schwer entflammbaren, wasserhaltigen Hydraulikflüssigkeiten des Typs HFC ein. Da die Arbeitsbedingungen, nicht zuletzt durch den hohen Staubanfall – der wieder durch Wasser eingedämmt werden muss – im Bergbau extrem sind, schützt Eickhoff das Hydrauliksystem mit speziellen Filtern gegen Feststoffverunreinigungen. Die Anlagen sind mit Rücklauffiltern als auch mit Druckfiltern ausgerüstet. Sie verfügen über eine Verschmutzungsanzeige und werden bei Bedarf umgehend ausgetauscht.
Die Wechselintervalle des Hydrauliköls HFC richten sich nach seiner Einsatzzeit und dem jeweiligen Ölzustand. Eine ganz entscheidende Rolle spielen dabei etwaige Verunreinigungen und Verschleißpartikel sowie der notwendige Wassergehalt des HFC-Hydrauliköls, der zwischen 35% - 50% liegen sollte.
Diese und weitere wichtige Parameter werden mit den für HFC-Öle typischen Schmierstoffanalysen im OELCHECK-Labor zuverlässig überwacht. Um zeitnahe Untersuchungen zu gewährleisten, werden überwiegend Proben der europäischen Kunden von Eickhoff durch OELCHECK kontrolliert. Doch auch aus dem entfernten Ausland werden immer wieder Referenzproben zu OELCHECK gesandt. Im Labor in Brannenburg werden sie sorgfältig untersucht. Oft werden auch zur Qualitätssicherung die eigenen Laborergebnisse mit den Werten der ausländischen Labors abgeglichen oder die Werte werden durch die OELCHECK-Diagnosespezialisten nochmals kommentiert. So wird gewährleistet, dass die Servicetechniker von Eickhoff den Zustand der Schmierstoffe und Maschinen weltweit nach einheitlichen Standards beurteilen können.
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