Instandhaltung unter Tage - Werkstätten der K+S KALI GmbH

Mit dem Förderkorb geht es für die Instandhalter des Grubenfeldes Hattorf-Wintershall der K + S KALI GmbH in ihre riesige Werkstatt unter Tage. Ihr Arbeitsplatz liegt 750 m unter der Erdober­fläche. Hier warten und pflegen etwa 125 Mitarbeiter mehr als 1.000 Maschinen, die aktuell im Grubenfeld im Einsatz sind. Gearbeitet wird rund um die Uhr im Dreischichtbetrieb.

Die K+S KALI GmbH gehört international zur Spitzengruppe der Kalibergbauunternehmen. Ihre Stärken liegen im Abbau und der Aufbereitung heterogener Rohsalze, insbesondere magnesiumhaltiger Salze – effizient, umweltbewusst und mit einzigartiger Technologie. Als Anbieter von Spezial- und Standard­düngemitteln sowie von Produkten für industrielle Anwendungen ist das Unternehmen in sämtlichen Bereichen des Lebens präsent. Die unter Tage abgebauten Rohsalze, die alle der Auskristallisation salz­haltigen Meerwassers entstammen, haben je nach Lagerstätte unterschiedliche Zusammensetzungen. Im Grubenfeld HW (Hattorf-Wintershall) wird Kali gewonnen. Mit Kali, chemisches Symbol „K“, engl. Potassium, werden u.a. kaliumhaltige Düngemittel für den Einsatz in der Landwirtschaft bezeichnet. 

Das Salz ist synthetisch nicht herstellbar. Als Düngemittel ist es unverzichtbar für ein ertragreiches und gesundes Pflanzen­wachstum. Damit tragen Kaliumdüngemittel entscheidend dazu bei, die wachsende Weltbevölkerung sowohl quantitativ als auch qualitativ mit Nahrungsmitteln besser zu versorgen. Zusätzlich entstehen aus Kalium aber auch vielfältige Vorprodukte für die Herstellung industrieller und pharmazeutischer Erzeugnisse.

Um den wertvollen Rohstoff zu gewinnen, werden im Grubenfeld HW mit speziellen Großlochbohr­wagen bis zu 7 Meter tiefe Löcher in das relativ weiche Gestein getrieben. Bei der Sprengung kann sich das Gestein in diese durch die relativ dicken Bohrer entstandenen Hohlräume lockern. Große Lader transportieren das gelöste Gestein zu schweren Brechern. Sie zerkleinern es zu etwa faustgro­ßen Brocken. Diese werden über kilometerlange Bandanlagen zum Schacht transportiert. Über Tage erfolgt dann die Weiterverarbeitung zu hoch­wertigen Düngemitteln und Industrieprodukten.

Wie im Kohlebergbau sorgt ein aufwändiges Bewetterungssystem für die Zufuhr von Frischluft in der Grube. Die verbrauchte Luft und die Abgase der Maschinen werden über Abwetter­stollen ausgeleitet, die nicht befahren werden dürfen. In der Werkstatt ist es ganzjährig mit etwa 20 bis maximal 28°C angenehm warm. Allerdings enthält die Luft viele feine Salzpartikel. Doch Korrosion und Rost treten in der Kaligrube nicht auf. Die Luft ist sehr trocken und die Metalle korrodieren ohne Wasser oder Feuchtigkeit nicht. Ganz anders sieht die Sache aber aus, wenn eines der Geräte an die Oberfläche befördert wird. Durch Kondensat, das an der relativ warmen Maschine entsteht, wird der auf ihr lagernde Salzstaub dann sofort zum Risiko. Ein Grund dafür, alle Wartungs- und Reparatur­arbeiten möglichst immer unter Tage vorzunehmen. Außerdem ist die Verlagerung einer Maschine auch extrem aufwändig. Sie wird mit einem speziellen Lastenaufzug durch einen Transportschacht befördert. Allerdings kann er pro Fahrt „nur“ 20 t be­wegen. Daher müssen besonders groß dimensionierte Maschinen vorher transportgerecht zerlegt werden. 

Die Werkstatt im Grubenfeld HW ist riesig. Ihre Arbeits- und Abstellflächen erstrecken sich über eine Gesamtlänge von 480 m bei einer Breite von 25 m. Auch die Ausstattung der Werkstatt ist beeindruckend. Von einem SAP-System unterstützt, steuern die Instandhaltungsexperten die Wartung der derzeitig 1.154 beweglichen Maschinen. Ob Lader, Groß- bzw. Sprenglochbohrer oder Gabelstapler – sie alle werden nach festen Vorgaben in der Werkstatt einer Inspektion unterzogen und bei Bedarf repariert. Im Durchschnitt ist alle 300 Betriebsstunden eine Begutachtung durch die Instandhaltungs-Experten fällig. Schmierstoffanalysen von OELCHECK gehören dabei zu ihrem täglichen Handwerkszeug. Alle 500 Betriebs­stunden wird das Hydrauliköl der großen Lader geprüft. 

Unter Tage sind ausschließlich Großraumlader der neuesten Generation im Einsatz. Ihr Hydraulik­system arbeitet mit jeweils etwa 700 l HLP-Hydraulik­öl. Das Öl wird in Abhängigkeit seines Zustands gewechselt und zwar nur dann, wenn das OELCHECK-Labor die Notwendigkeit dafür ermittelt. Im Rahmen des Analysensets 2, abgestimmt auf Öle aus Mobilhydrauliken, werden Verschleißmetalle (Fe, Cr, Cu, Pb, Al, Ni, Sn), Additive (Ca, P, Zn, S) und etwaige salzhaltige Verunreinigungen (K, Mg, Na) bestimmt. Partikel werden in sieben Größenklassen nach ISO 4406 und SAE 4059 gezählt. Der allgemeine Ölzustand wird hinsichtlich der Viskosität bei 40° und 100°C, des Viskositätsindex, der IR-Oxidation, dem Additiveabbau und des Aussehens beurteilt. Die erfahrenen Tribologen raten nicht nur zu einer Ölwechselverlängerung, sie weisen auch auf verbesserte Pflegemaßnahmen hin.

Doch außer zur Steuerung von zustandsabhängigen Ölwechseln kommen die Analysen von OELCHECK immer dann zum Einsatz, wenn an einem der Geräte einmal die Schadensursache geklärt werden soll. Wertvolle Dienste hat die Ölanalytik auch bei einer vorsorglichen Reihenuntersuchung der Getriebe in den Achsen aller Untertage-Maschinen geleistet. Obwohl das Hypoid-Getriebeöl normalerweise bei Standzeiten von 600 Bh noch über Verschleißschutzreserven verfügen sollte, hatte es in einigen Fällen bereits seine Grenzen erreicht. Ein sofortiger Ölwechsel, der für einige Getriebe diagnostiziert wurde, konnte teure Schäden verhindern. Die Instandhalter der Werkstatt unter Tage haben dank der Reihenuntersuchungen wertvolle Erkenntnisse für ihre Praxis gewonnen, und die Schmierstoffanalysen von OELCHECK haben sich wieder einmal bezahlt gemacht.