Wartung & Service
Solange ein Schmierstoff seine Aufgabe erfüllt, macht er wenig von sich reden. Steigen jedoch die Temperaturen im Aggregat, setzen sich Filter zu oder klemmen Ventile, stellt sich schnell die Frage, ob ein Ölwechsel nötig wird – oder ob es andere Wege gibt. Tausende Liter Turbinenöl sind dann nicht nur ein Kostenfaktor – es geht inzwischen auch um dessen schiere Verfügbarkeit am Markt. Die OptiOil GmbH aus Cloppenburg betreut industrielle Ölsysteme. Die analytische Grundlage für ihre Arbeit liefert in nahezu allen Fällen OELCHECK.
OptiOil, ein Unternehmen der NEF GROUP, unterstützt Industrieunternehmen deutschlandweit dabei, die Verfügbarkeit und Laufzeit von Turbinen, Kompressoren, Getrieben und Hydrauliken zu erhöhen, Wartungs- und Betriebskosten zu senken und die Standzeiten der eingesetzten Schmierstoffe zu verlängern. Die Grundlage dafür bildet ein ganzheitliches Fluidmanagement. Die Analyse, Pflege und Optimierung von Schmierstoffen reduzieren den Verschleiß und lassen Ausfallrisiken früh erkennen. Das Portfolio reicht von Schmierstoffanalyse, Filtration und Trocknung über Varnish Removal, Tankreinigung und Revisionsbegleitung bis zu Online-Monitoring und CO2-Bilanzierung.
Dahinter steht eine klare Unternehmensphilosophie: „Wir wollen den Schmierstoff nicht verkaufen, sondern erhalten“, bringt es Burkhard vor dem Brocke, Geschäftsführer und Gründer von OptiOil, auf den Punkt. Rund 25 Mitarbeitende bilden die Stammmannschaft, die in mehreren Serviceteams bundesweit unterwegs ist – in Kraftwerken ebenso wie in der Chemieindustrie.
Der Blick richtet sich dabei nicht nur auf die großen Aggregate. Die Turbine ist im Kraftwerk das Herzstück, doch daneben arbeiten Kesselspeisewasserpumpen, Antriebe, Getriebe und Hydrauliksysteme – alle ölgeschmiert. Bei Anlagenbegehungen erfasst OptiOil deshalb systematisch, welcher Schmierstoff und welcher Filter an welcher Stelle im Einsatz sind. Aus dieser Bestandsaufnahme entsteht eine Maschinenübersicht, die dem Instandhalter jederzeit zeigt, in welchem Zustand seine Medien sind – und die ihm auch bei Audits als Nachweis dient.
Ein Schwerpunkt der Arbeit von OptiOil gilt einem Phänomen namens Varnish (übersetzt: Lack), das vielen Anlagenbetreibern wenig vertraut ist. Als Varnish werden lackartige Ablagerungen bezeichnet, die aus ungelösten, öleigenen Komponenten entstehen und sich primär auf metallischen Oberflächen im System absetzen. Es handelt sich um überwiegend polare Bestandteile aus dem Öl selbst, die aufgrund chemischer Unverträglichkeit oder Belastung des Schmierstoffs nicht mehr in Lösung bleiben, aus dem Öl ausfallen und schließlich lackartige Beläge auf Maschinenkomponenten bilden. Dieses Phänomen tritt vor allem in beruhigten Zonen mit geringem Volumenstrom oder beim Abkühlen des Öls, etwa bei einem Maschinenstillstand, auf. Im Gegensatz zu schlammartigen Ablagerungen lässt sich Varnish nicht etwa mit einem Tuch abwischen und ist sogar mit Lösungsmitteln kaum zu entfernen.
Die Folgen sind spürbar: An Ventilinnenflächen erhöhen die Beläge die Reibung und lassen Ventile in ihren Sitzen festkleben. In Lagern treiben sie Temperatur und Verschleiß nach oben. Unterschieden werden der durch Oxidation entstandene Cold Varnish und der durch Scherspannung verursachte Hot Varnish.
Dass dieses Wissen noch nicht überall angekommen ist, erlebt vor dem Brocke regelmäßig: Viele Instandhalter seien mit dem Thema kaum in Berührung gekommen und benötigten zunächst eine Einordnung, bevor über Maßnahmen gesprochen werden könne. Genau hier beginnt die Zusammenarbeit mit OELCHECK.
„Wir lassen fast 100 Prozent der Analysen von OELCHECK durchführen“, sagt Justus Kathmann, Geschäftsführer von OptiOil. Die Analysen liefern dokumentierte Entscheidungsgrundlagen und lassen sich über längere Trendverläufe hinweg vergleichen. Vor allem aber zeigen sie, welche Maßnahme die richtige ist: eine Filtration, wenn Partikel den Reinheitsgrad beeinträchtigen, eine Trocknung bei Wassereintrag – oder die Reinigung des gesamten Ölsystems einschließlich Tank, wenn sich Ablagerungen gebildet haben.
Für die Varnish-Erkennung sind drei Verfahren maßgeblich: Der RULER-Test und das FTIR-Spektrum bestimmen den Abbau der im Schmierstoff enthaltenen Antioxidantien. Der MPC-Test weist die daraus entstehende Ablagerungsneigung des Öls nach. OptiOil verfügt über eigene Messtechnik und führt Partikelmessungen und Wassertests vor Ort durch. Der Laborbericht von OELCHECK mit seinen insgesamt über 40 Einzelwerten leistet jedoch auch etwas anderes: „Ich habe damit etwas, was der Kunde als Dokumentation in seine Maschinenhistorie einbringen kann“, erläutert vor dem Brocke den Unterschied zwischen Schnelltest und belastbarer Aussage aus dem OELCHECK-Labor.
Einen weiteren Vorteil hebt Kathmann hervor: Da das Unternehmen Kunden in ganz Deutschland betreut, setzt OptiOil auf die OELCHECK Analysensets als effiziente Ergänzung seiner Serviceleistungen. Dadurch können Proben termingerecht entnommen und unmittelbar in die Zustandsüberwachung integriert werden. OptiOil übernimmt die fachgerechte Auswertung der Analysedaten und begleitet den Kunden bei allen weiteren Schritten. So ist eine kontinuierliche Überwachung der Schmierstoffe und Anlagen jederzeit gewährleistet.
Zwei Fallbeispiele aus der Praxis verdeutlichen die Arbeitsweise.
Fallbeispiel 1: Ablagerungen im Turbokompressor
Bei einem Betreiber von Luftzerlegungsanlagen häuften sich die Auffälligkeiten an einem Luft-Turbo-Kompressor mit rund 5.000 Litern Tankinhalt: Die Öltemperatur in der Rücklaufleitung stieg auf über 70 °C, die Lagertemperatur zog nach, am Hochdruckteil und im Getriebe traten Vibrationen auf – bis der Kompressor in den Notbetrieb schaltete. Die Inspektion brachte starke Ablagerungen an Zahnradritzeln und Gleitlagern zutage.
Die Ursachenkette ließ sich rekonstruieren: Unzureichende Kühlleistung hatte die Öltemperatur steigen lassen, die thermische Belastung beschleunigte die Alterung, und die entstehenden Ablagerungen belegten die Zahnräder mit Varnish – deren Aufbau wiederum die Vibrationen verursachte.
Die OELCHECK Analyse bestätigte diese Kausalkette: Die Antioxidantien waren stark abgebaut, das Öl zeigte Anzeichen schnell fortschreitender Alterung, und der leicht erhöhte MPC-Wert wies auf verstärkte Ablagerungsneigung hin. Ein einfacher Ölwechsel würde damit nicht genügen – das System selbst musste vor dem Befüllen gereinigt werden.
OptiOil setzte vor dem Ölwechsel den Lösungsverbesserer DECON™ des Partners Fluitec ein und ergänzte die Behandlung um einen Varnish-Removal-Filter. Der Nutzen zeigte sich mehrfach: Die Produktion lief während der Vorreinigung weiter, die sonst übliche Systemspülung mit Spülöl entfiel, der Stillstand verkürzte sich und die mechanische Reinigung der Bauteile wurde überflüssig. Vor dem Einfüllen des neuen Schmierstoffs war das System optimal sauber – die Voraussetzung für lange Standzeiten.
Fallbeispiel 2: Eine „gerettete“ Turbinenölfüllung
Der zweite Fall illustriert die Vorgehensweise einer nachhaltigen Regeneration von Turbinenöl. Vor einer geplanten Turbinenrevision zeigte die Analyse einer rund 7.000 Liter fassenden Ölfüllung einen reduzierten Gehalt an Antioxidantien, einen erhöhten MPC-Wert und ein verändertes Schaumverhalten. Die übrigen Parameter lagen im Normbereich – Anlass genug, die Regeneration des Öls als Alternative zum Ölwechsel zu prüfen.
Die Analytik begleitete den gesamten Prozess: Laboranalysen von OELCHECK und Vor-Ort-Messungen dokumentierten den Zustand vor, während und nach der Behandlung. Zum Einsatz kam DECON™ AO, ein Lösungsverbesserer, der dem Öl zusätzlich Antioxidantien zuführt. Die Zugabe wurde per Online-Analyse verfolgt. Parallel entfernte eine Varnish-Filtration gelöste Alterungsprodukte aus dem Kreislauf.
Die Ergebnisse der Laboranalysen bestätigten den Ansatz: Der Alterungsschutz war wiederhergestellt, die Reinheitsklasse erreichte den spezifikationsgerechten Wert, der MPC-Wert sank auf Normalniveau. Sämtliche relevanten Werte der Abschlussuntersuchung entsprachen wieder dem geforderten Niveau.
Die Ölfüllung blieb im System – und mit ihr entfielen eine sonst notwendig gewordene Spülung, Neubeschaffung und Altölentsorgung. Die Regeneration kostete nur halb so viel wie ein vollständiger Wechsel, die CO2-Einsparung gegenüber einer Neubefüllung beziffert OptiOil auf rund 80 Prozent.
Was in beiden Fällen als technische und wirtschaftliche Optimierung begann, hat inzwischen eine zusätzliche Dimension gewonnen: Die Versorgungslage bei Schmierstoffen ist allgemein angespannt. Vor dem Brocke berichtet von Turbinenölen, die trotz herkömmlicher Formulierung schwer zu beschaffen sind, und von Anfragevolumina, wie es sie in den vergangenen Jahren nicht gegeben hat. Für Betreiber kritischer Anlagen gewinnt die Weiternutzung damit eine neue Bedeutung: Sie ist nicht mehr allein eine Frage der Wirtschaftlichkeit, sondern dient auch der Planungssicherheit und einem störungsfreien Langzeitbetrieb der Anlagen.
Hier schließt sich der Kreis zur Analytik. Wer den Zustand seines Schmierstoffs kennt, kann Standzeiten belastbar verlängern, statt sie zu schätzen. Die Bewertung durch die OELCHECK Tribologen macht aus Messwerten eine Entscheidungsgrundlage – und aus einer Ölfüllung, die man früher gewechselt hätte, eine Ressource, die im System bleibt.
OptiOil mit Hauptsitz in Cloppenburg unterstützt Industrieunternehmen deutschlandweit dabei, die Leistungsfähigkeit und Verfügbarkeit ihrer Maschinen und Anlagen nachhaltig zu verbessern. Die Grundlage bildet ein ganzheitliches Fluidmanagement: Analyse, Pflege und Optimierung von Schmierstoffen und Betriebsflüssigkeiten. Mit dem Ansatz OptiOil®SAVE verfolgt das Unternehmen das Ziel, vorhandene Ressourcen bestmöglich zu nutzen und deren Lebensdauer zu verlängern. Als Unternehmen der NEF GROUP ist OptiOil Teil eines Netzwerks, das sich auf CO2-optimierte Lösungen und nachhaltige Wertschöpfung spezialisiert hat.
weiterführende Links
OELCHECKER Sommer 2026 | Seite 8-9