Mit dampfbeheizten Trockenzylindern wird in Papiermaschinen das Wasser aus dem Papier ausgeheizt. Diese arbeiten betriebsbedingt in einer bis zu 80 °C heißen Umgebung mit bis zu 90 % Luftfeuchte.

Neben Wasser gelangt Dampf u.a. an den Abdicht-Labyrinthen der Trockenzylinder-Lager direkt in das Ölumlaufsystem. Auch feiner Papierstaub kann ins Umlauföl eindringen. Das mit Papierstaub und Wasser verunreinigte Öl altert wesentlich schneller. Es schmiert nicht mehr zuverlässig, erzeugt Korrosion z.B. an den Buntmetallen der Lagerkäfige oder bildet gelartige Ablagerungen.

Die Ölumlaufanlage einer Papiermaschine fasst oft mehr als 10.000 Liter Syntheseöl. Mit Ölanalysen in vierteljährlichem Abstand lassen sich Öleinsatzzeiten optimieren und damit Kosten reduzieren und die Umwelt schonen.

Die Hydrauliksysteme in den modernen Spritzgießmaschinen sind kompakt und leistungsstark. Sie sind rund um die Uhr im Einsatz. Da der Ölspiegel mit dem Arbeitszyklus steigt oder fällt, „atmet“ der Tank. Auch wenn diese Ausgleichsluft optimal gefiltert wird, kann sie feine Anteile von Kunststoff-Granulat, gasförmige Verunreinigungen oder Feuchtigkeit enthalten.

Hohe Temperaturen und Drücke sowie Verschleißpartikel beschleunigen den Alterungsprozess des verwendeten Öls. Wenn sich dadurch die Viskosität verändert, hat dies Einfluss auf den Wirkungsgrad der Hydraulik.

Mit zwei bis drei Analysen jährlich können Ölwechsel frühzeitig erfolgen und Ausfallzeiten sowie Kosten reduziert werden.

Hydraulikfluids von Pressensystemen in der Stahl-, Aluminium-, Holz- und Kunststoffindustrie werden oft durch feine Partikel des Umformhilfsstoffs z.B. Schwabbelpaste oder Werkstoffs z.B. Holz verunreinigt. Trotz Belüftungs-, Haupt- und Nebenstromfilter können Verunreinigungen ins Öl gelangen und an Ventilen zu Abrieb führen, die interne Leckagen zur Folge haben.

Die Öltemperatur steigt. Das Öl altert dadurch schneller. Das verunreinigte, oxidierte oder nur noch unzureichend additivierte Hydrauliköl kann schließlich zu einem Stillstand der Umformpresse führen.

Mit regelmäßigen Ölanalysen alle 2.000 Stunden wird der Zustand von Maschine und Öl überwacht und derartige Ausfälle vermieden.

In der Automobilindustrie übernehmen Roboter hauptsächlich Arbeiten wie Schweißen, Lackieren und Kleben.

Pro Achse verfügt ein solcher Roboter über ein Getriebe. Diese sind jeweils mit etwa 15 Liter Getriebeöl gefüllt. Aufgrund dieser geringen Füllmenge werden routinemäßige Schmierstoffanalysen meist nicht für alle Getriebe durchgeführt.

Die hohen Belastungen des Öls durch den Dauereinsatz und die ruckartigen Bewegungen sowie die hohen Getriebetemperaturen, die im Durchschnitt bei etwa 80 °C liegen, sprechen jedoch für regelmäßige Ölanalysen. Nur so können Schäden und damit verbundene Ausfallzeiten frühzeitig verhindert werden.

In großen Ölumlaufsystemen sind mehrere tausend Liter Öl oft jahrelang im Einsatz. Ölalterungsprodukte bilden im Laufe der Zeit weiche Verunreinigungen.

Ohne sorgfältige Überwachung durch Trendanalysen bleiben schlammbildende Verunreinigungen und klebrige Reaktionsprodukte allerdings lange unentdeckt. Sie gelangen mit dem Umlauföl auch zu Kühlern, Tanks und Filtern.

„Varnish“ kann sich so an Steuerventilen und Gleitlagern abscheiden und den Ölfluss vermindern oder sich als Ölschlamm in ölführenden Leitungen und im Tank festsetzen. Eine Ölanalyse kann diese Verunreinigungen erkennen, sodass frühzeitig Abhilfemaßnahmen möglich sind.

Wärmeträgeranlagen sind überwachungspflichtig. Zur Kontrolle der Anlagen gehört auch mindestens einmal jährlich eine Untersuchung des Wärmeträgeröls.

Bei dauerhaften Betriebstemperaturen von etwa 250-300 °C sind eine gute thermische Stabilität und ein hoher Flammpunkt und Siedebeginn für das Öl unerlässlich. Eine niedrige Viskosität und ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit gewährleisten eine gute Wärmeübertragung.

Für die lange Einsatzzeit des Wärmeträgeröls sind eine hohe Alterungsstabilität und geringe Korrosionsneigung notwendig.

Bei Veränderungen des Öls können die Brandgefahr zunehmen und Schäden an der Anlage auftreten.