Wartung und Service

Langer Schmierstoffeinsatz und optimierte Ölpflege

Betriebszeitabhängige Ölwechsel, so wie sie entsprechend den im Handbuch festgelegten Wechselintervallen durchgeführt werden, gehören ganz selbstverständlich zu den regelmäßigen Wartungsarbeiten. Jedoch berücksichtigen diese meist starren Wechselfristen kaum die spezifischen Betriebsbedingungen der jeweiligen Maschine oder Anlage.

Die perfekte Zeit für einen Ölwechsel

Ein zu früher Ölwechsel belastet die Umwelt und durch höhere Stillstands-, Arbeits-, Beschaffungs- und Entsorgungskosten auch den Geldbeutel. Erfolgt ein Ölwechsel zu spät, kann bereits ein ölbedingter Schaden vorliegen. Service- und Wartungsunternehmen haben es sich gleichermaßen zur Aufgabe gemacht, Ölwechselintervalle zu optimieren und zugleich die Betriebszeit von Maschinen und Anlagen zu verlängern. Eine Ölanalyse mit ihrer abschließenden Diagnose der ermittelten Einzelwerte weist sie auf Verunreinigungen, Abrieb oder Ölalterungsprodukte hin. Sie lassen notwendige Ölpflegemaßnahmen erkennen.

Unternehmen, die sich auf die Wartung und Pflege von Maschinen spezialisiert haben, nutzen Ölanalysen zur Vorsorge und Schadensfrüherkennung. Die in der Öldiagnose vorgenommene Zuordnung von Verschleißteilen zum Bauteil (z. B. sind Eisen und Chrom typisch für Wälzlager) erleichtert ihnen bei Auffälligkeiten die Ursachenforschung.

Sie planen notwendige Reparaturarbeiten anhand des festgestellten Ölzustands (z. B. Additivabbau) und führen Ölwechsel zustandsabhängig durch. Die verursachten Ausfallzeiten und der ölwechselbedingte Wartungsaufwand verringern sich dadurch ebenso wie die Kosten.

Ölanalysen für ein langes Maschinenleben

Die Nutzungsdauer von Ölen in Hydrauliken und Ölumlaufanlagen kann mit Ölpflegemaßnahmen verlängert werden. Unternehmen, die Schmierstoffpflege als Dienstleistung anbieten, führen für Systemölfüllungen Ölanalysen durch. Auf der Basis von Reinheitskontrollen nehmen sie dann Systemreinigungen wie Filtrationen oder Öltrocknungen vor.

Auch wenn mittels Sensoren Ölniveau, Temperatur, Betriebsdruck oder Wasser kontrolliert werden können, greifen Unternehmen des Fluidmanagements immer wieder gerne zum all-inclusive Analysenset von OELCHECK. Sie profitieren dabei sowohl von der präzisen und schnellen Durchführung der Analysen, als auch der umfassenden Expertise der erfahrenen OELCHECK-Tribologen.

Hydrauliköl, das in hydraulischen Aufzuganlagen genutzt wird, sollte laut Empfehlung der Aufzughersteller alle fünf Jahre – mit Ausfallzeiten und hohen Kosten – gewechselt werden. OELCHECK empfiehlt stattdessen Ölanalysen. Denn mit regelmäßigen Analysen lässt sich eine ungewöhnliche Veränderung des Öls schnell und kostengünstig aufdecken. Schließlich werden die meisten Störungen am hydraulischen Antriebsaggregat durch verschmutztes Hydrauliköl verursacht.

Auch bei Kältemaschinenölen können mit Ölanalysen die Schmierstoff- und Wartungskosten erheblich gesenkt werden. Gleichzeitig werden Unregelmäßigkeiten wie ein unzulässig hoher Wassergehalt oder andere Verunreinigungen frühzeitig entdeckt.

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